水冷板石墨模具的生產工藝首要包含以下環節：
資料準備與選型：
    依據客戶的運用溫度、耐腐蝕要求、導電需求等參數，選擇適宜的石墨資料。例如，等靜壓石墨適用于高精度場景，模壓石墨常用于中等精度需求場景，揉捏石墨適用于需求外表光潔度的精細場景。
    選材后，對原資料進行預處理，如切開成型，選用數控線切開或激光切開工藝，并預留加工余量。
模具設計與制作：
    設計階段：依據產品需求和工藝要求，進行模具的3D建模和結構設計，確認模具的形狀、規范和內部流道布局。
    粗加工：運用數控銑床進行高效成型，控制加工變形，通過分層切削和路徑優化，將規范公役控制在±0.1mm以內。
    精加工：選用電火花加工、線切開等技術進行高精度加工和修整，保證模具部件的規范精度和外表質量。例如，曲面精銑運用球頭銑刀，外表粗糙度Ra≤0.8μm；微孔加工直徑0.5mm以下選用電火花工藝，精度±0.005mm。
拼裝與調試：
    將加工好的石墨模具零部件進行拼裝，保證各個部件的配合精度和安定性。
    對拼裝好的模具進行調試和查驗，驗證其作業功能和產品成型質量。
質量管控：
    樹立三級查驗制度，包含進程查驗和終檢項目。進程查驗在每工序完成后進行規范抽檢；終檢項目運用三坐標測量儀進行全規范檢測，投影儀比對雜亂歸納，氦質譜檢漏儀檢測氣密性（針對真空腔體模具）。
后處理與交給：
    對模具進行拋光處理，進步外表光潔度。
    選用分級防護包裝戰略，如防靜電珍珠棉環繞和定制木箱內襯硅膠干燥劑，保證模具在運輸進程中的安全。
精細部件選用送貨上門服務，振蕩值控制在0.5G以下，并施行全程溫濕度監控。